このヒンジの位置が基準となって、今後のドア開閉のちり合わせ等を行うので慎重に決めます。

とりあえず、ドア側にヒンジをテープで固定します。

ドリルの刃はステンレス・鉄・鋼用の難削材対応の物を使います。また、電動ドリルを使えば高速で簡単に穴を開ける事が出来ます。

ドリルの刃は１ミリの物を使用し、ヒンジの下側の支点ととします。

これで、下側の強度はバッチリです。

プラ板で作ろうか色々と考えましたが、強度確保とスペース的に小さくできるのは真鍮線で作るのが一番という結論に達しましたので、ヒンジを作ったときと同じ要領で虫ピンが通る大きさで作成します。

これで強度はばっちりです。かつ、必要最小限のスペースでヒンジを作ることが出来ました。

ヒンジを左右に振っても床面に対し水平に動いてくれたので取りあえず成功です。

このヒンジを基準に、これからドアの固定、ちり合わせ行っていきたいと思います。

ところが、ヒンジの取付位置がまずかったのか、ドアの先端がかなり奥の方に入り込み、ボディー側を押し上げてしまいました。

よって、Ａピラーを折ってしまいました・・・

これはまずいですね。少しぐらいのズレなら修正がきくのですが、これではヒンジの位置をもう一度見直さなければなりません。

赤線を引いた位置ぐらいが丁度良いくらいだと思います。

また作り直さなければなりません。このヒンジは取り外すことにします。

せっかく丈夫なヒンジが出来ただけに残念です。やはり、開閉ギミックは簡単には行きませんね。

幸い、実車の写真が入手できましたので確認してみます。

実車のヒンジの位置はこんな感じ。

それならば、発想を変えてドアに直接ヒンジを作ってほぼ実車と同じように再現できないかチャレンジしてみます。

３ミリの角棒に０．８ミリの穴を開けます。

リューターの刃は丸鋸のような刃を使うと簡単に二つに分離できます。

製作は非常に簡単です。

接着には瞬間接着剤を使用して強力に固定します。

なかなか雰囲気は良くなりました。しかし、強度的には少々不安です。

この真鍮線の先を、シャシーのバスタブ式内装の方にさし込むような感じで可動させようと思います。

そこで、先にＡピラーの補強から行いたいと思います。

色々とどのようにするか悩みました。当初はウインドウを外はめに作ろうかとも思っていましたがピラーの強度確保の為、思い切ってウインドウを先に固定してしまい、強度を付けることにしました。

ウインドウにＡピラーが固定されれば有る程度の強度も出ますし、Ａピラーにパテも盛りやすくなります。ウインドウの固定は研ぎ出しも終わった最終段階で接着するのが普通なのですが、この際やむを得ません。

ウインドウパーツには専用のマスキングシートが付属されていますが、１枚しか無い為両面のマスキングを行う為にはマスキングシートを複製しなければなりません。

そこで、今回はこのカッティングマシンを使ってマスキングシートを作りたいと思います。ローランドＤＧ社から出ていますステカ・プラスという機械はもともとホビー用で、カッティングシートで文字を切り抜くには便利な機械です。ラジコンをやっていたとき、使っていましたが模型製作に役立つときが来ました。

このステカ・プラスを使えば、簡単に精度の高いマスキングシートを作ることが出来ます（操作に慣れは必要ですが）。

ほぼ、付属のマスキングシートと同じサイズのマスキングシートを作ることが出来ました。

今後の模型製作にも、この機械をどんどん活用させていきたいと思います。

裏側はサイズがピッタリでした。

しかし、表側はウインドウパーツはＲ（アール）がついている為内側と外側では長さが違います。そのまま内側に設計されたマスキングシートを外側に貼っては長さが足りなくなりますので、２枚のマスキングテープを左右に分割し（片方は右側を長く、もう片方を左側を長く切断）、それぞれを貼ればちょうど足りない分の長さを補ってくれます。

これでマスキングは完成です。同じサイズのマスキングシートを複数枚あると、このような贅沢な使い方が出来ます。

塗装は一応裏側のみ行いました。この段階で表も塗装する必要はありません。

このマスキングシートは今後、下地処理・本塗装・クリアー塗装と全ての作業の間、ずっと付けておくことになります。長期間マスキングテープを付けっぱなしにするのはあまり良くないのですが、この際仕方がありません。

１．０９ミリの角棒を使って幅を拡げます。

接着には瞬間接着剤を使って強度が出るようにします。

よってアルテコを隙間に盛って後ほどペーパーを当てて整えることにします。アルテコは乾燥速度が速いのですが今晩は一晩ゆっくりと養生します。

このウインドウパーツの整形が終わったらボディーに接着し、Ａピラーの強度を出す加工へと進めていきたいと思います。

やっとツライチになりました。

もちろん、固定には瞬間接着剤を使用し、はみ出さないように注意しながら強力に接着します。

これでだいぶＡピラーが丈夫になりました。

ヒンジは真鍮線なので瞬間接着剤で固定するよりはハンダを使って固定した方がより確実に固定できるのでハンダコテを使ってみます。もちろん、初めての試みです。

まずは接着するところに液体のフラックスを点付けします。少々付けすぎちゃいましたが・・・

このフラックスは、ハンダを流したときにフラックスを付けたところに綺麗に流れ込んでくれる物です。っという物らしいのですが、効果のほどはどうでしょうか？

とりあえず、なんとか出来ましたが何度も失敗しました。若干多めにハンダを使ってしまいましたが、強力に固定されたので良いでしょう。

あとは、端の真鍮線をカットしてできあがりです。

ハンダで補強したおかげで強度は上がりました。

ただ実際に稼働させてみると・・・まだ少し干渉が著しいです。削って調整できそうですが、逆に削りすぎになって見栄えが悪くなってしまいそうです。

見た目はシンプルで良いのですが。

まだヒンジの位置を調整しなければなりません。

せっかくこのヒンジで行けそうだったのですが、強度的に不安が出たので断念して違うヒンジを作成することにします。

幅はだいたい９ミリくらいです。

これらのプラ材が真鍮線の受け部分になるわけです。

今度は前回よりもシンプルにかつ、強度も増えました。

前回よりもグラグラ感が無く、安定して可動することが出来ました。

見た目も省スペース・シンプルなので内装の工作もしやすそうです。

若干の干渉はあるもののヒンジの取付位置微調整でなんとかいけそうです。

ヒンジに関しては作り直しもあり、遠回りしましたがこれで一応のドア開閉の方向性が見つかりました。

次回からはバスタブの処理、ドア内側の工作へと進めていきたいと思います。まだまだボディー全体の下地処理へ進めませんね、先が長いです。